eitaa

لیتوگرافی و نکات فنی پیش از چاپ

در صنایع بسته بندی، چاپ آیتم و پارامتر مهمی است که نقش بسزائی در ارائه بهینه محصول نهایی ایفا میکند. یک کار چاپی میتواند خدمات پس از چاپ فراوانی داشته باشد ولی خدمات قبل از چاپ آن به مبحث طراحی و لیتوگرافی خلاصه میشود. در این بخش به لیتوگرافی خواهیم پرداخت که یکی از مراحل حساس خدمات پیش از چاپ محسوب می گردد.

ترام

در زمان سفارش زینک و در لیتوگرافی فرمی جلوی روی شما قرار می گیرد که حاوی مشخصات و موارد مختلفی از جمله نوع چاپ، نوع کاغذ و اندازه و شکل ترام است که بایستی بسته به نوع کار، اطلاعات آن را مشخص کنید. ترام درواقع کوچک ترین جزء یک کار چاپی است و با کنار هم قرارگرفتن این نقاط شاهد خلق یک تصویر رنگی خواهیم بود. آگاهی و دانستن اشکال مختلف ترام، زاویه ترام و اندازه آن موجب رسیدن به یک کار چاپی مطلوب خواهد شد.

شکل ترام

احتمالا شکل ترام نکته ای است که کمتر به آن توجه می شود. طراحان کار اسکن تصاویر خود را انجام داده و عکس را در طرح خود می گنجانند. کار نهایی را آماده کرده و به لیتوگرافی تحویل می دهند. ممکن است فیلم و به دنبال آن زینک مورد نظر را نیز کنترل کنند اما تقریبا هیچگاه شکل ترام را برای لیتوگرافی مشخص نمی کنند. البته لیتوگرافان حرفه ای، می دانند که شکل ترام را بر اساس نوع چاپ و نوع کار چگونه انتخاب کنند. اما این نکته ای است که طراحان و ناظران چاپ نیز بایستی از آن آگاهی داشته باشند.
اشکال مختلف ترام با تنوع بسیار، مثلا دایره، بیضی، مربع، فانتزی، لوزی، لانه زنبوری و … وجود دارد. اما همه آنها برای هر کار چاپی مناسب نیستند. در کار چاپ افست معمولا از ترام مربع استفاده می شود. چرا که به دلایل بصری، این ترام واضح تر دیده می شود و در چاپ افست مناسب ترین است. اما ترام بیضی در محدوده تن میانی (Midtone محدود رنگی ما بین روشن(کاملا سفید) و تاریک (کاملا سیاه) است) لطافت و ظرافت خاصی به تصویر می دهد بنابراین باید برای چاپ تصاویر و چهره و نقاشی های ظریف از ترام بیضی استفاده کرد.
وقتی به ترام های چاپ افست روی زینک دقت کنید متوجه خواهید شد در نقاط تیره ترام ها درشت تر شده و در نقاط روشن، ترام ریزتر است. اما در چاپ هلیوگراور اندازه ترام ها در همه جای سیلندر هلیو، یکی است و تاریکی و روشنی طرح با تغییر در میزان گودی ترام ها ایجاد می گردد.

زاویه ترام

در چاپ برای اینکه رنگها درست روی هم قرار گیرند و یک کار رنگی را درست نمایش دهند، بایستی ترام گذاری صورت گیرد این ترام ها بایستی در زوایای مختلفی نسبت به هم قرار گیرند. همان طور که می دانید یک کار تمام رنگی با چهار رنگ CMYK چاپ ساخته می شود اما چنانچه زاویه ترام هر چهار رنگ CMYK یکی باشد، آنچه که دیده خواهد شد، نقشی تیره و تار و نامشخص خواهد بود.  به همین دلیل است که زوایای مختلف ترام ایجاد گردیده تا همنشینی رنگ های CMYK به درستی صورت گرفته و چاپ زیبایی از یک کار به بار بنشیند.
قبل از آنکه به زوایای استاندارد رنگ های CMYK بپردازیم، چند نکته قابل ذکر است. نکته اول اینکه از نظر بصری و بر اساس اعصاب بینایی زاویه ۴۵ درجه کمترین دید و ۹۰ یا صفر درجه بیشترین زاویه دید را به ما می دهند. مثلا لوزی به دلیل اینکه قطرهای آن زاویه ۹۰ درجه باهم می سازند نسبت به مربع که قطرهای آن زاویه ۴۵ درجه می سازند بهتر و زودتر دیده می شود.
از طرف دیگر چنانچه زاویه دو ترام مختلف کمتر از ۳۰ درجه باشد، حالت خاص در چاپ پدید می آید که به آن “پیچازی” می گویند. در این وضعیت لطافت کار چاپ رنگی از بین رفته و پیچش های متعددی در کار چاپ دیده می شود.
بر اساس دانسته های فوق، زوایای ترام استاندارد برای چاپ افست و بسیاری از انواع دیگر چاپ به صورت K=45، Y=0، M=75، C=15 در نظر گرفته شده است. دقت در زاویه دادن ترام ها حائز اهمیت است. رنگ مشکی یا K به دلیل اینکه بیشتر از همه رنگ های قابل دیدن است در زاویه ۴۵ درجه که کمتر به چشم می آید، قرار داده شده و رنگ زرد که کمرنگ ترین رنگ CMYK است در زاویه صفر یا ۹۰ درجه که بیشتر به چشم می آید، قرار داده شده است.
این نوع زاویه ترام باعث می گردد که رعایت حداقل اختلاف زاویه دو ترام که ۳۰ درجه است نیز بین رنگ های CMYK لحاظ شده باشد. تنها رنگ زرد است که با دو رنگ C و M اختلاف ۱۵ درجه ای یعنی کمتر از ۳۰ درجه دارد که البته به دلیل کمرنگ بودن رنگ زرد مساله پیچازی پیش نمی آید.
گاهی برای انواع دیگر چاپ زاویه ترام ها را کمی تغییر می دهند تا حالت مناسب تری برای آن نوع چاپ ایجاد گردد. مثلا در چاپ افست رول، گاهی زوایا به شکلK=15، Y=0 ، M=45، C=75 تغییر می کند.
اکنون با دانستن اطلاعات فوق به نکات جالب توجه دیگری دست میابید. در یک کار چاپی ۲ یا ۳ رنگ که به شکل تفکیکی چاپ می گردد، در انتخاب رنگها و زوایای ترام، دقت لازم را داشته باشید. مثلا از زینک زرد برای چاپ رنگ تیره به همراه رنگ های تیره دیگر استفاده نکنید. زیرا احتمال پیچازی وجود خواهد داشت. البته این مسئله در حالتی است که رنگهای تفکیکی در جایی باهم ترکیب شوند وگرنه چنانچه در همه جای کار چاپی رنگها به شکل تفکیکی و مجزا چاپ گردند، اشکال ایجاد نخواهد شد.

اندازه ترام

اندازه ترام همان ریز و درشتی ترام است که برحسب نقطه یا خط در سانتی متر یا اینچ بیان می گردد و معمولا بر حسب LPI یا خط بر اینچ بیان می شود. هرچه LPI بیشتر باشد ترام ریزتر است یعنی تعداد خط بیشتری در یک اینچ جا میگیرد و هرچه LPI کمتر باشد ترام درشت تر می باشد. کنترل و کار با ترام های درشت تر، ساده تر است. اما جزییات در چاپ با ترام های درشت تر دیده نمی شود. برای چاپ های مختلف، اندازه ترام متفاوت است. در چاپ افست معمولا با ترام LPI 150 تا LPI 200 چاپ صورت می گیرد. اما میزان انتخاب اندازه ترام به موارد متعدد بستگی دارد. از جمله نوع ماشین چاپ، کاغذ مورد استفاده، مرکب چاپ و عوامل بسیار دیگر. بنابراین بالا رفتن LPI با وجود آنگه دقت کار را بیشتر می کند، اما گاهی به دلیل نا توانی ماشین چاپ یا نوع کاغذ، دقت لازم را انتقال نمی دهد. در این جا جدولی ارائه می گردد که حدود اندازه زاویه ترام را بر اساس نوع چاپ و کاغذ مورد استفاده نشان می دهد.

 انواع زینک

برای تهیه زینک در ابتدا باید فیلم تهیه شود (هر چند با تکنولوژی جدید تهیه فیلم تقریبا منسوخ شده است). در این بخش در خصوص فیلمها که شبیه به طلق شفاف با سه قسمت اصلی هستند را بررسی کرده ایم.
۱- حامل قشر حساس ( پایه )
۲- قسمت رابط
۳- امولسیون: برومور نقره ،  کلرور نقره ،  یدور نقره
قسمت امولسیون را اصطلاحا “ژله” نیز می گویند اگر فیلم را در نور قرار دهید، آن طرف از فیلم که در مجاورت نور، مات است و نور را منعکس نمی کند، ژله فیلم است. اما طرف دیگر برق می زند و نور را بخوبی منعکس می نماید. در چاپ افست معمولا ژله را ناخوانا می گیرند تا زینک خوانا و کار چاپ شده نیز خوانا چاپ گردد. اما گاهی پیش می آید که در کار چاپ افست، لازم است ژله خوانا و زینک ناخوانا باشد و آن هنگامی است که مثلا یک برچسب پشت شیشه ای چاپ می شود.
در هر حال هنگام تهیه زینک، بایستی سطح ژله با زینک در تماس بوده و آنگاه نوردهی به زینک آغاز گردد و به دنبال آن ظهور زینک انجام شود. چنانچه غیر از این عمل شود و ژله با سطح حساس زینک در هنگام نوردهی در تماس نباشد، نور در عبور از حامل و قسمت رابط فیلم شسکته شده و تصاویر و نوشته به خوبی روی زینک ثبت نمی گردند.

بعد از تهیه فیلم نوبت به ساخت زینک می رسد که وظیفه انتقال نقش و طرح را به لاستیک چاپ و به دنبال آن کاغذ به عهده دارد. این واسط چاپ در دو نوع کلی پزیتیو و نگاتیو است که جنس های مختلف دارد.

۱- زینک آلومینیومی

این نوع زینک ، آلیاژی از روی و منگنز و آلومینیوم است. تیراژ چاپ این نوع زینک معمولا حدود ۵۰ هزار بار می باشد یعنی ۵۰ هزار ورق را چاپ می کند البته گاهی به دلیل مشکلات ماشین چاپ و… تیراژ آن پایین می آید. برای بالا بردن تیراژ چاپ در این نوع زینک امکان سوزاندن آن فراهم شده است. (در این روش ابتدا زینک آلومینیومی را شسته و لکه های ناشی از خشک شدن آب را از روی آن پاک می کنند، سپس آن را درون محفظه ای با حرارت غیرمستقیم به مدت حدود ۵ دقیقه قرار می دهند).

۲- زینک مسی با روکش کروم

این نوع زینک که دارای ضخامت های مختلفی است برای تیراژهای بسیار بالا و معمولا یک میلیون نسخه در نظر گرفته می شود. البته دقت و ظرافت چاپ با زینک مسی پایین تر از زینک های آلومینیومی است. اما گاهی تیراژ بر کیفیت ارجحیت دارد. از این نوع زینک معمولا برای کارهای تک رنگ یا دو رنگ مثل جعبه لامپ استفاده می کنند.

۳- پلیت

نوع دیگری از زینک که به پلیت معروف است با سیستم های جدید تهیه می گردد. برای تهیه آن نیازی به فیلم نیست . بدین ترتیب که مستقیم از فایل با بکارگیری plate setter پلیت تهیه می شود. تیراژ چاپ این نوع زینک معمولا بیش از زینک آلومینیومی است و گاهی تا ۱۰۰ هزار نسخه می رسد. معمولا این نوع زینک را نمی توان سوزاند.


سوزاندن زینک

یکی از راه های افزایش تیراژ چاپ افست، استفاده از زینک های مسی است و راه حل دیگر استفاده از پلیت، در پلیت ستر می باشد. اما راه حل سوم که در مورد زینک های آلومینیومی کاربرد دارد ، سوزاندن آنهاست.
درست است که زینک های مسی تیراژ چاپ بالایی دارند اما دقت لازم در کارهای ظریف را نمی توان از آنها انتظار داشت. بنابراین راه حل مناسب برای بالا بردن تیراژ بدون از دست رفتن کیفیت چاپ، سوزاندن زینک های آلومینیومی است.
در این روش ابتدا زینک آلومینیومی را شسته و لکه های ناشی از خشک شدن آب را از روی آن پاک می کنند، سپس آن را درون محفظه ای با حرارت غیرمستقیم به مدت حدود ۵ دقیقه قرار می دهند. در این حالت وقتی که زینک را از محفظه خارج می کنند ، رنگ نقش و طرح روی زینک که قبلا به سبز متمایل بود، قهوه ای می شود. این عمل باعث مقاوم شدن نقش های ثبت شده رویی زینک می گردد و تیراژ چاپ را بسته به مدت زمان حرارت دهی و حرارت موجود در محفظه حدود ۲ برابر می کند. حرارت زیادی باعث می شود که فلز زینک نرم شده و موقع بستن روی سیلندر دفرمه شود و مشکلاتی را در چاپ ایجاد کند از جمله این مشکلات یک بار مصرف شدن زینک می باشد.
میزان حرارت بسته به جنس زینک آلومینیومی و مرغوبیت آن می تواند تغییر کند. هر چه زینک بهتر باشد زمان سوختن را می تواند بیشتر کرده و به دنبال آن تیراژ چاپ را بالا برد. بعد از حرارت دادن مایع پرمنگنات بر روی آن ریخته تا چربی های روی زینک گرفته شود و بعد از آنکه مدتی، مایع پرمنگنات روی زینک قرار گرفت، مایع هیدروکسید، روی آن می ریزند تا پرمنگنات را پاک کنند، آنگاه آن را شسته و خشک می کنند و اکنون زینک آماده چاپ است.

نکات مهم در کنترل زینک

اکنون که با ترام و خصوصیات آن آشنا شدید کافی است یک ذره بین چاپ ( لوپ) در اختیار گرفته و از دنیای ترام لذت ببرید.
لوپ خود را روی یک کار چهار رنگ بگذارید، آنچه مشاهده می کنید اگر یک سطح کامل پر از رنگ است آنرا تن پلات می گویند و اگر از نقاط رنگی فراوانی تشکیل شده که با زوایای مختلف در کنار یکدیگر قرار گرفته اند و در بین آنها سفید مشاهده می گردد با یک کار ترام روبرو هستید. در کار ترام نقاط رنگی سایان، مژنتا، زرد و مشکی (CMYK) را جداگانه یا در کنار هم خواهید دید ترامها به گونه ای در کنار یکدیگر می نشینند که تشکیل یک تصویر را می دهند در بهترین حالت و صحیح ترین وضعیت قرارگیری ترامها، این تصویر منظم و کامل است اما اگر در هر یک از رنگها جابجایی رخ دهد زیبایی و نظم تصویر از بین می رود.

قبل از چاپ انبوه یک طرح، کنترل فیلم های خروجی و زینک (و در برخی موارد چاپی کنترل کلیشه) از اهمیت بالایی برخوردار می باشد. گاهی خروجی گرفته شده یک طرح به دلیل نواقص نرم افزاری و عدم سازگاری آنها با image setter (دستگاهی شبیه به چاپگر با این تفاوت که به جای كاغذ از نوعی فیلم استفاده میشود) و یا وجود یک عکس یا یک فونت بهم ریخته و گاهی اتفاقات متفاوت و غیر قابل پیش بینی باعث خرابی زینک و درنهایت  چاپ می گردد.

گرچه روش های جدید تهیه پلیت با دستگاه های (پلیت ستر) (plate setter) مرحله کنترل فیلم را حذف کرده است و معمولا زینک مورد نظر خطاهای تهیه زینک به طریق دستی را ندلرد. اما چنانچه مستقیما به تهیه پلیت نیز اقدام کرده اید باز هم کنترل قبل از چاپ موردنیاز است. در ادامه بطور مختصر به موارد کنترل زینک قبل از چاپ خواهیم پرداخت.

1- کنترل اندازه ترام

همانطور که در بحث چاقی و لاغری ترام آمده است، یکی از مراحل تاثیر گذار بر روی چاقی و لاغری ترام، مرحله تهیه زینک است. در اینجا چنانچه زمان نوردهی فیلم بر روی زینک کم باشد، ترامهای مربوط به آن رنگ درشت تر خواهند شد و چنانچه نوردهی بیش از حد باشد، ترامها ضعیف تر می گردند. این مسئله در مرحله چاپ، مشکلات متعددی را ایجاد می کند و ممکن است تصاویر بیش از اندازه روشن یا تیره و تار به نظر برسند.
بنابراین دقت نمایید علاوه بر اینکه تهیه زینک را بایستی به متخصص سپرد کنترل شما نیز بسیار اهمیت دارد در این خصوص بایستی با کمک لوپ ترام های هر رنگ را با مقایسه با زینک های دیگر یا به صورتی دقیق تر، با استفاده از دانسیتومتر کنترل نمایید.

معمولا کارهای چاپی افست با ترام lpi 175 برای کاغذ گلاسه و lpi 150 برای کاغذ تحریر چاپ می گردد ولی گاهی بنا به نوع کار ممکن است اندازه ترام متفاوتی لازم باشد بنابراین با کمک لوپ و مقایسه با فیلم های دیگر نوع ترام و اندازه آن را کنترل نمایید. اندازه ترام بسته به کار شما و نوع کاغذی که جهت چاپ استفاده می کنید و میزان جذب رنگ در آن متفاوت است مثلا در چاپ سیلک چون دقت کار پایین است و شیوه چاپ با وسایلی است که دقت زینک را ندارد، بایستی ترام جهت خروجی فیلم درشت انتخاب گردد. مثلا ۱۲۰ LPI یا به عبارت دیگر ۱۲۰ نقطه بر اینچ.
در نظر داشته باشید که گاهی ممکن است نوردهی بعضضی از رنگها در اثر اشتباه متفاوت شده باشد.

2- کنترل عدم وجود خطوط ناخواسته 

که ممکن است در اثر سهل انگاری در زمان یادداشت گذاری روی فیلم باشد.

3- کنترل لبه کار زینک

زینک های مختلف متناسب با اندازه ماشین چاپ در بازار موجود می باشند. زینک ها معمولا بزرگتر از حداکثر فضای چاپی هر ماشین چاپ می باشند بطوریکه فضا برای قرارگیری زینک در سیلندر موجود باشد. مثلا زینک ماشینهای ۲ وررقی یا ماشینهای ۷۰۰*۵۰۰ میلی متر ، مقداری بزرگتر و حدود ۶۰۵*۷۴۰ میلی است.

لبه کار ماشینهای مختلف چاپ با هم متفاوت است و این نکته ای است که لیتوگرافی ها بایستی قبل از تهییه زینک بدانند. بنابراین لازم است محل و دستگاه چاپ موردنظر از قبل مشخص شود تا در تهیه زینک مشکلی ایجاد نگردد.
معمولا لبه کار GTO، حدود 4 سانتیمتر، ماشین ۱٫۵ ورقی ۵٫۵ سانتیمتر و ۲٫۵ ورقی یا همان ۷۰*۵۰ ، معادل ۶٫۵ سانتی متر می باشد، اما همانطور که گفته شد این اندازه ها می تواند نسبت به نوع ماشین چاپ و اندازه زینک، متفاوت باشد.

 سخن آخر

شاید به اشتباه تصور کنید که تهیه زینک از لیتوگرافی های مختلف هیچ اختلافی باهم ندارند. ولی اگر رنگی از یک کار چاپی چهار رنگ را در لیتوگرافی های مختلف تهیه کنید، احتمالارجیستر ها روی هم قرار نمی گیرند. این قضیه به تکنولوژی دستگاهها و کالیبراسیون اولیه “ایمج ستر” و … برمی گردد. در واقع حتی خط کش های مختلف نیز ممکن است باهم اختلاف داشته باشند. برای نمونه ۲ خط کش مثلا ۱۰۰ سانت را به دقت با هم مقایسه کنید. احتمالا چنانچه ساخت شرکت های مختلف باشند، کسری از میلیمتر باهم اختلاف دارند. در نظر داشته باشید که به دلیل انقباض و انبساط اشیا، اختلافاتی در طول و عرض ایجاد خواهد شد. با توجه به گفته های فوق نتیجه میگیریم برای تهیه یک رنگ مجدد از یک کار چند رنگ به لیتوگرافی دیگری مراجعه نکنیم.