چاپ فلکسو در کارتن سازی

شبیه و ملموس ترین چاپ به چاپ فلکسو، مهرهایی است که نزد پزشکان و شرکت دیده اید. نام کامل این روش چاپ فلکسو گرافی می باشد که معنی لغوی فلکسو انعطاف پذیر است و چون که کلیشه های این چاپ از جنس ژلاتینی و پولیمری و بسیار انعطاف پذیر هستند این چاپ را فلکسو می گویند.

چاپ فلکسو قابلیت چاپ بر روی اغلب سطوح صاف مانند شیشه، فلز، چوب، پلاستیک، نایلون، گونی و هر سطح غیر متخلخل دیگر را دارا می باشد. این چاپ بیشتر در صنایع بسته بندی که با تیراژ زیاد سر و کار دارند مورد استفاده قرار می گیرد. چاپ های دیجیتال بزرگ که مانند پرینترهای خانگی بسیار بزرگ هستند برای چاپ بر روی سطوح مختلف وجود دارد ولی برای اجرای تعداد زیاد هیچ توجیه اقتصادی نخواهد داشت و تنها برای چاپهای تکی استفاده میگیرد.

مروری بر تاریخچه چاپ فلکسو

تاریخچه این چاپ به سال 1890 بر می گردد که مرکب و جوهر آن بر پایه آب بود و سپس در سال 1900 با جوهرهای آنیلین که از مواد نفتی تولید می شد بهبود پیدا کرد و در آن سالها به این روش چاپ آنیلین گفته میشد  ولی چون از نظر بهداشتی دارای ایراد بود باز در سال 1949 ایرادهای بهداشتی آن بر طرف شد ولی در اذهان عمومی چاپ به این روش را هنوز غیر بهداشتی می دانستند. بنابراین مجبور شدن با تغییر نام این روش چاپ به اسم امروزی آن یعنی چاپ فلکسو گرافی ذهنیت عمومی را تغییر داده و اینک شاهد هستیم  این روش چاپ همچنان رو به پیشرفت تکنولوژی و بهبود کیفیت است و در بیشتر صنایع بسته بندی از این روش چاپ استفاده می کنند.
در ادامه و به کمک تصویرسر برگ صفحه مراحل چاپ فلکسو را با هم مرور می کنیم.

سینی یا مخزن رنگ

در گام اول جوهر یا مرکب را در مخزن مخصوصی آماده می کنند. رنگهای اصلی در این چاپ همانند چاپ افست عبارتند از CMYK یعنی آبی، قرمز، زرد و مشکی می باشد البته متناسب با طرح از رنگهای نارنجی، بنفش وسبز نیز استفاده میشود. فرمولاسیون رنگها در حال توسعه است تا متناسب با سطوح مختلفی که قرار است چاپ بر روی آن انجام شود مقاوم و در عین حال بهداشتی و بدون زیان برای محیط زیست باشد.

غلتک جوهر

در گام دوم و بواسطه یک غلتک جوهر از مخزن برداشته میشود تا در مراحل بعدی مورد استفاده قرار گیرد.

غلتک آنیلوکس

رنگ مرحله قبل بر روی غلتک آنبلوکس منتقل میشود این غلتک دارای خفره های بسیار ریزی است که با میکروسکوپ قابلیت رویت هستند و جوهر را در خود نگاه میدارد تا به میزان کافی (نه کم که باعث بیرنگی ونه زیاد که باعث ایجاد لکه رنگی گردد)  کیفیت این غلتک بدون شک در کیفیت چاپ تاثیرگذار می باشد و به همین دلیل همیشه در حال توسعه و بهتر شدن می باشد امروزه بهترین جنس این غلتک ها از سزامیک با حفره های بسیار ریز می باشد. این قسمت شبیه  کار استامپ در چاپ با مهر خواهد بود.

کاردک دکتر

برای تنظیم مقدار رنگ روی غلتک آنیلوکس از کاردک استفاده میشود که در ابتدا از تیغه های فلزی ساخته میشد ولی امروزه از متریالهای مختلفی مانند پلاستیک نیز ساخته میشود.

غلتک کلیشه

در این گام کلیشه ساخته شده بر روی غلتک یا سیلندری متصل می باشد و رنگ از غلتک آنیلوکس به کلیشه منتقل می گردد.

روش ساخت کلیشه

ساخت کلیشه در سه روش انجام میشود. در روش اول از پولیمرهای حساس به نور استفاده میشود این روش متداول و ارزان ترین روش برای ساخت مهر نیز می باشد. در این روش طرح مورد نظر بصورت منفی بر روی کاغذ چاپ و سپس کاغذ چاپ شده را روی پولیمر(کلیشه خام) قرار می دهند و در مرحله بعدی آنرا در برابر تابش اشعه ماورابنفش قرار می دهند تا قسمتی که نور از آن عبور می کند سفت و سخت شود و در آخرین مرحله با قرار دادن کلیشه در محلول مخصوص و انجام شستشو باعث می گردد تا طرح بر روی کلیشه باقی مانده و بخشهای اضافه از روی کلیشه حذف گردد.

روش دوم با استفاده از دستگاه لیزر وعمل حکاکی می باشد در این روش قسمتهای اضافه کلیشه توسط حکاکی سوخته و حذف می گردد تا طرح اصلی بر روی کلیشه باقی بماند.

در روش سوم بصورت ساخت قالب فلزی و سپس با اعمال فشار و حرارت کافی قالب فلزی بر روی کلیشه خام باعث میگردد تا طرح قالب بر روی کلیشه باقی و مابقی قسمتها فشرده و به عبارتی  حذف گردد.

غلتک برداشت

آخرین قسمت غلتک برداشت است که دو وظیفه اصلی را ایفا می کند یکی ایجاد فاصله و اعمال فشار مناسب بین غلتک کلیشه و متریالی که قرار است چاپ بر روی آن اعمال شود را مهیا می کند و در ایفای نقش دوم  متریالی که قرار است چاپ بر روی آن اعمال شود را برای ورود و خروج از دستگاه هدایت می نماید.